ミニエンドミルの切削速度はどれくらいですか？

ミニエンドミルの切削速度はどれくらいですか？

ミニエンドミルの定評あるサプライヤーとして、私は、これらの小さいながらも重要な工具の性能に関して、切削速度の重要性を理解しています。切削速度は機械加工における基本概念であり、ミニエンドミルの効率、品質、工具寿命を決定する上で重要な役割を果たします。

切断速度について

切削速度 (V_c) は、工具の刃先が被削材を通過する速度を指します。通常、表面フィート/分 (SFM) またはメートル/分 (m/min) で測定されます。切削速度は、ワークピースの材質、エンドミルの材質、加工の種類 (フライス加工、溝加工、倣い加工など)、エンドミルの直径などのいくつかの要因によって影響されます。

数学的には、切削速度は次の式を使用して計算できます。

[V_c=\pi DN/1000]

ここで、(V_c) は切削速度 (m/min)、(D) はエンドミルの直径 (mm)、(N) はスピンドルの回転速度 (RPM) です。

ミニエンドミルの切削速度に影響を与える要因

ワーク材質

ワークの材質が異なれば、硬度、靱性、熱伝導率などの特性も異なります。一般に、材料が硬い場合は、過度の工具の摩耗や破損を避けるために、より低い切削速度が必要になります。たとえば、比較的柔らかいアルミニウム合金を加工する場合、ステンレス鋼やチタン合金を加工する場合に比べて、切削速度が大幅に速くなります。アルミニウムでは 300 ～ 1000 SFM の切断速度が可能ですが、ステンレス鋼では 50 ～ 200 SFM の範囲の速度が必要になる場合があります。

エンドミル材質

ミニエンドミルの材質も切削速度に大きく影響します。一般的なエンドミルの材質には、高速度鋼 (HSS)、コバルト高速度鋼 (Co - HSS)、超硬などがあります。超硬エンドミルは非常に硬く、耐熱性が高いため、ハイスエンドミルと比べてはるかに高い切削速度が可能です。たとえば、同じ被削材を加工する場合、超硬ミニエンドミルはハイスエンドミルよりも 2 ～ 3 倍高い切削速度で動作できます。

操作の種類

ミニエンドミルで実行される特定の操作は、切削速度にも影響します。大量の材料を迅速に除去する必要がある荒加工では、より高い切削抵抗に工具が耐えられるように、より低い切削速度を使用することがあります。高品質の表面仕上げが必要な仕上げ作業では、より高い切削速度を使用して工具跡を最小限に抑え、より滑らかな表面を実現できます。

エンドミル径

ミニエンドミルの直径は切削速度に直接関係します。直径が小さいエンドミルは、破損しやすく、刃先の噛み合いが少ないため、一般に切削速度が低くなります。たとえば、同じ材料を加工する場合、直径 0.5 mm のミニエンドミルは、直径 2 mm のエンドミルに比べて最適な切削速度が遅くなる場合があります。

ミニエンドミルの推奨切削速度

私たちのために2枚刃ボールノーズマイクロ径エンドミル、アルミニウムを加工する場合、多くの場合、600 ～ 800 SFM (180 ～ 240 m/min) の範囲の切削速度が推奨されます。これにより、良好な表面仕上げを維持しながら、材料を効率的に除去できます。真鍮を加工する場合、切削速度はわずかに速くなり、約 800 ～ 1000 SFM (240 ～ 300 m/min) になります。

私たちの2枚刃フラットマイクロ径フライスさまざまな加工作業に適しています。軟鋼をフライス加工する場合、切削速度 100 ～ 150 SFM (30 ～ 45 m/min) が適切な開始点です。プラスチック材料の場合、切断速度は非常に速くなり、最大 1000 ～ 1500 SFM (300 ～ 450 m/min) に達します。

の2枚刃フラットマイクロ径フライス異種材質の精密加工にも対応します。チタン合金を加工する場合、強度が高く熱伝導率が低いため、切断速度は比較的低く、通常は 20 ～ 50 SFM (6 ～ 15 m/min) の範囲に保つ必要があります。

適切な切断速度を選択することの重要性

適切な切断速度を選択することは、いくつかの理由から非常に重要です。まず、工具寿命に影響します。切削速度が高すぎると、エンドミルが過剰な発熱と摩耗を起こし、工具の早期故障につながります。逆に、切削速度が低すぎると加工効率が悪く、ワークの仕上げ面が悪くなる場合があります。

次に、切削速度は機械加工部品の表面品質に影響を与えます。適切な切削速度により工具痕やビビリが軽減され、より滑らかで正確な表面仕上げが得られます。これは、高精度のコンポーネントが必要とされる航空宇宙や医療などの業界では特に重要です。

最後に、切削速度は機械加工プロセス全体の生産性に関係します。最適な切断速度を選択することで、より短い時間でより多くの材料を除去できるため、生産率が向上し、コストが削減されます。

最適な切断速度を決定する方法

ミニエンドミルの最適な切削速度を決定するには、理論的な知識と実践的な経験の組み合わせが必要です。機械工は、通常、広範なテストと研究に基づいた工具メーカーの推奨事項を参照することから始めます。これらの推奨事項では、エンドミルの材質、形状、および最も一般的なワーク材質が考慮されています。

また、サンプルワークの試し切りも可能です。切削速度を徐々に調整し、工具の摩耗、表面仕上げ、切削抵抗を観察することで、最適な切削速度を決定できます。最新のマシニング センターには、多くの場合、切削プロセスに関するリアルタイムのフィードバックを提供できるセンサーと監視システムが装備されており、切削速度の微調整に役立ちます。

結論と行動喚起

結論として、ミニエンドミルの切削速度は、加工プロセスに大きな影響を与える重要なパラメータです。切削速度に影響を与える要因を理解し、適切な値を選択することで、機械工は工具寿命の向上、表面品質の向上、生産性の向上を実現できます。

ミニエンドミルのリーディングサプライヤーとして、当社は高品質の製品と技術サポートを提供することに尽力しています。当社の専門家チームは、お客様の特定の用途に適したミニエンドミルの選択をお手伝いし、最適な切削速度に関するガイダンスを提供します。ミニエンドミルのご購入をご検討されている方、切削速度についてご質問がございましたら、詳細な打ち合わせや調達交渉を承りますので、お気軽にお問い合わせください。

参考文献

• 『マシニングハンドブック』（株）工業出版
• 製造技術協会「切削工具工学」