ペックミリング
ペックフライス加工 (図 5-8 を参照) では、まずフライスが下向きにドリル加工され、次にフライスカッターの端の歯が切削の役割を果たします。その後、パスの方向が 90 度回転して円周の歯でフライス加工されます。フライスカッターの。これはキー溝フライス加工の伝統的な方法です。
ペッキング加工の垂直下向き加工部の状態は工具にとってあまり好ましいものではありません。下向きにフライス加工を行う場合、端歯の中心付近の実切削角はマイナスの実逃げ角となり、中心付近のフライス端刃に損傷が発生しやすくなります。したがって、ペッキングフライス加工は代替手段としてのみ適しています。
5-8
円弧補間・ヘリカル補間
円弧補間/ヘリカル補間ミリングは、本質的にはランプ ミリングの変形とみなすことができます。つまり、図 6-9 に示すように、垂直軸方向の元の直線パスが円周パスに変更されます。
しかし、直線を周回ルートに変更すると、他にもいくつかの問題が見つかります。ロジウムカッター中心プログラムパス速度フライスが直線経路を円周経路に変えるとき、フライス中心の水平軌道とフライスカッターの外円によって形成される軌道との間にギャップが生じます。この隙間は、穴補間・外円補間などの補間方法や、フライス径、円筒径などに関係します。
外側の円補間計算の図を図 6-10 に示します。式は次のとおりです。
ここで、「は円筒補間中のフライス中心でのプログラムされた水平パス速度 (mm/min)、D、フライスの大径 (mm)、D. はフライス加工されたワークの大径 (mm) ); n は回転速度 (r/min)、 / は歯当たりの送り (mm/z)、
基本原理は、ワークの大径点におけるカッター外周の水平パス速度は計算された直線パスのパス速度と同じです。
外部補間を使用する場合、実際の切断幅 A も元の切断幅からわずかに変化します。計算式は次のようになります。
ここで、D はブランクの外径 (mm) です。残りの変数は式 1 で説明されています。 (6-1)。
図 6-11 は内側の穴補間の計算を示しており、式は次のとおりです。
ここで、「はボア補間中のフライス中心でのプログラムされた水平パス速度 (mm/min) です。他の変数の意味は式 (6-1) で説明されています。」
内部穴補間を使用する場合、実際の切削幅は a.も元の切断幅とは若干異なります。計算式は次のとおりです。
ここで、D はブランクの内穴の直径 (mm) です。残りの変数は式 1 で説明されています。 (6-1)。
標準の外側および内側の穴補間に加えて、一部のキャビティのコーナーは実際には内側の穴補間の一部です。キャビティ フィレットの加工では、局所的な過負荷が生じることがよくあります。
従来のコーナーフライス加工方法 (図 6-12 を参照) では、非常に大きな負荷がかかる可能性があります。サンドビック・コロマントは、円弧の半径がカッターの半径と等しい場合の例を挙げています。直線エッジの切削幅がカッター直径の 20% である場合、コーナーでは切削幅が 90% に増加します。カッター直径とカッター歯の接触円弧中心角の角度は 140 度に達します。
最初に推奨される解決策は、加工に円弧状のパスを使用することです。この場合、カッターの直径は円弧の半径の 15 倍にすることをお勧めします (たとえば、半径約 30 mm には半径 20 mm が適しています)。その結果、最大ミリング幅は理想的ではなかったカッター直径の 90% からカッター直径の 55% に減少し、カッター歯の接触円弧中心角は 100 度に減少しました。図6-13に示されています。さらなる最適化（図6-14を参照）には、カッターパス円弧の半径をさらに大きくし、カッター直径をさらに小さくすることが含まれます。カッターの直径を円弧の半径と等しくなるまで縮小する場合 (つまり、円弧の半径がカッターの半径の 2 倍であるため、約 40 mm のフライスには半径 20 mm の円弧が適しています)。このようにして、最大ミリング幅はカッター直径の 40% にさらに減少し、カッター歯の接触円弧中心角はさらに 80 度に減少します。
6-12
内部補乳用カッター径
ソリッド材料に内穴を補間する場合は、フライス直径の選択に特別な注意を払う必要があります。カッターの直径が大きすぎたり小さすぎたりすると、問題が発生する可能性があります。
図6-15は、フライス径と補間時の内穴径の関係を示しています。
中実の平底穴をフライス加工するには、カッターが軸方向の最高点で半径方向に中心線を超える必要があります (図 6-15 を参照)。カッター径が小さすぎると、中央に柱が残り、ライターの穴の底の中央に上を向いた釘のような突起が残ります（図6-16を参照）。カッター直径が加工穴の直径の 1 倍に等しい場合、インサートフィレットまたは丸チップカッターは、円周パスを完了した後に赤いペグ状の隆起 (図では赤色) を残します。このペグ状の膨らみは、カッターの端の歯の最高点がカッターの中心を超える場合にのみ回避できます。図6-17に示すように、カッターインサートのフィレットによって残る可能性のある釘の隆起をカバーできる場合、より平坦な穴底が得られます。式は次のとおりです
D.-2(D-r)
(6-5)
補間された穴の直径とカッターの直径の比率は近すぎないように注意してください。互いに近すぎると穴の底でバリが発生します (下部の赤色の図 6-18 を参照) 。
バリを避けるには、図6-19に示すように、フライス径を適切に大きくする必要があります。直径Dのフライスで補間できる最小穴径D-は、次の式で求められます。
D-2(Drb,)(6-6)、ここで D. はフライスが補間できる最小内径 (mm) です。 Dはフライスカッターの直径(mm)です。 "はカッターインサートチップのコーナー半径の半径(mm)、bはフライスカッターインサートのワイパーエッジの長さ(mm)です。
したがって、直径Dのフライスで補間できる内穴の直径、チップ先端のコーナ半径、チップ切り刃6枚の長さは2(D--b)の間にある必要があります。 ２（Ｄ−）、すなわち、庭形補間のみで極少数の平底非貫通穴を加工できるフライスであり、その範囲はトリミング刃２枚分の長さに相当するだけである。先端半径 R0.8mm、ワイパー長さ B=1.2mm の真の 90 度エンドミルを例にとると、補間できる非貫通穴のサイズの制限は次のようになります。いくつかの直径のフライスを表 6-1 (緑と黄色) に示します。
ただし、ニードルの膨らみは非貫通穴の補間にのみ影響し、純粋な周囲補間の使用に限定されることに注意してください。次の内部キャビティのセクションで説明する方法を使用して非貫通穴を補間する場合、補間ミリングは最小径のみに影響され、最大径に対する制限はほとんどありません。
非貫通穴の内穴径を拡大する、つまり円弧補間を先に完了させ、途中に柱状の島を残す方法もあります（図中段画像参照） 6-15)。そして穴の中心線を通る直線で、この直線を頼りに中島を完全に断つ。この方法では、カッターの底部の有効直径 (インサート フィレットの効果を考慮) が、アイランドの形成時に影響を受けるインサート フィレットの部分を含め、直線パスでアイランドを完全にカバーする必要があります。
この場合、円弧補間と直線1回のパスで加工できる丸穴の最大径は、
D... 3D.-4r6-7) は、円弧による補間の最大直径 (表 6-1、青い列を参照) よりもはるかに大きいです (円弧による補間の最大直径)表 6-1、黄色の列を参照)。表 6-2 は、Walter AD を示しています。 120408 挿入時の補間された部分のサイズは、補間されたビアのサイズ制限を指します。
